詳細(xì)介紹
設(shè)備描述:
多功能制丸制粒包衣機(jī)采用模塊化設(shè)計,可根據(jù)使用需求增加不同的功能模塊,實現(xiàn)離心造丸、擠出滾圓、切噴造丸的自由切換。通過旋轉(zhuǎn)光盤和齒盤的快捷轉(zhuǎn)換,使本機(jī)同時具有起母、造粒、包衣、擠壓、滾圓多種功能。具備離心造丸、切線噴制丸兩重微丸制備方法,也可將成品微丸投入物料槽內(nèi)、噴入霧化包衣液進(jìn)行包衣。微丸真球度好、大小均勻、藥劑利用率高,適用于緩釋性藥劑制粒、腸溶性藥劑制粒、微丸包衣等工藝,是微丸制備工藝探索和配方研發(fā)的理想設(shè)備。
微丸在藥劑學(xué)領(lǐng)域中的應(yīng)用已十分廣泛,作為藥物載體,它既可以進(jìn)一步壓制成片劑,又可以裝入空膠囊中使用,不僅提高了藥物穩(wěn)定性,而且能夠有效地調(diào)節(jié)藥物釋放速率;作為藥物釋放系統(tǒng),微丸具有治療學(xué)上的優(yōu)勢,如較少胃腸道刺激性及降低了藥物突釋造成的風(fēng)險,提高了用藥安全性,且血藥濃度重現(xiàn)性好;微丸還具有流動性好、脆碎度小、易裝填等工藝學(xué)優(yōu)點(diǎn)。
在制劑生產(chǎn)上,與其他的制丸方法相比,擠壓滾圓技術(shù)作為國際上制劑工業(yè)廣泛應(yīng)用的*工藝方法,具有以下特點(diǎn):
- 在濕潤的狀態(tài)下進(jìn)行工藝操作,消除了粉塵。
- 產(chǎn)品收率超過99%。粒度分布窄,合格品率達(dá)90%以上。
- 微丸圓整度好,強(qiáng)度好,密度高達(dá)0.8g/cm3以上,有利于制得衣膜均勻的膜釋丸。
- 微丸載藥量大,載藥量可變范圍寬
- 易于實現(xiàn)不兼容活性成分的混合。
- 酶制劑生產(chǎn)過程酶活損失小,可低至10%以下。
- 單線生產(chǎn)能力可達(dá)200kg/小時(生產(chǎn)型設(shè)備),效率高,成本低,勞動強(qiáng)度小。
- 工藝重現(xiàn)性好,工藝過程參數(shù)化,易于控制,便于科學(xué)管理。
在控緩釋制劑及藥物利用度上,擠壓滾圓制丸中的許多因素都可以改變微丸的粉體學(xué)性質(zhì)和藥物的釋放行為—微丸質(zhì)量的衡量指標(biāo),主要包括:微丸粒徑、圓整度、脆碎度、致密度、流動性以及藥物的溶出度和微丸表面的微觀結(jié)構(gòu)等——通過對各種因素獨(dú)立的、細(xì)致的考察,可以有針對性地改善微丸的性質(zhì),以達(dá)到預(yù)期的用藥目的。
技術(shù)特點(diǎn):
1. 本機(jī)創(chuàng)新型的具備了離心造丸、切噴制丸、擠出滾圓制丸三重微丸制備功能,同時具備離心、側(cè)噴包衣功能;不同制丸模塊滿足了不同物理性能物料制丸工藝的探索。
2. 創(chuàng)新的采用了直流無刷電機(jī)驅(qū)動滾圓、擠出和伺服電機(jī)驅(qū)動蠕動泵頭供液、送粉,增加設(shè)備可靠性和壽命。
3. 霧化器調(diào)節(jié)機(jī)構(gòu)及導(dǎo)流擋板,均可任意位置、角度調(diào)節(jié)物料運(yùn)動軌跡和新型的霧化器使得物料與粘合劑的霧化顆粒結(jié)合達(dá)到狀態(tài),提高合格率。
4. 螺桿式進(jìn)粉器,設(shè)有破橋攪拌裝置,進(jìn)粉連續(xù)穩(wěn)定;其升降裝置,可實現(xiàn)埋入式送料,避免粉料外溢。
5. 切割齒盤齒形進(jìn)行的優(yōu)化設(shè)計,采用四軸加工中心加工,并進(jìn)行了動平衡。
6. 配置了氣固分離的旋風(fēng)分離器系統(tǒng)和筒式過濾系統(tǒng),對尾氣進(jìn)行分離、回收、過濾。
7. 配置了多重工藝模塊,采用觸摸屏+PLC操控系統(tǒng),能無級調(diào)速。
8. 結(jié)構(gòu)新穎,的外觀弧線設(shè)計使得外形流暢美觀。
技術(shù)參數(shù):