高真空均質(zhì)乳化機的工藝流程主要包括以下步驟:
1. 準備階段
- 設(shè)備檢查與清潔:
- 檢查高真空均質(zhì)乳化機的各部件是否完好,包括均質(zhì)頭、攪拌器、電機、閥門、管道、機械密封等,確保設(shè)備能夠正常運行。同時,對設(shè)備內(nèi)部進行徹-底的清洗,去除殘留的物料和污垢,防止對新批次的物料造成污染。
- 檢查電氣系統(tǒng)是否正常,包括電源、電線、控制面板等,確保設(shè)備的供電安全可靠。
- 檢查冷卻水系統(tǒng)是否暢通,確保在設(shè)備運行過程中能夠及時冷卻。
- 原材料準備:
- 根據(jù)產(chǎn)品的配方和生產(chǎn)工藝要求,準備好所需的原材料,包括油相、水相、乳化劑、添加劑等。確保原材料的質(zhì)量符合要求,并且按照正確的比例進行稱量和配料。
- 將原材料進行預(yù)處理,例如將固體原材料粉碎、溶解,將液體原材料過濾、預(yù)熱等,以便于后續(xù)的混合和乳化。
2. 加熱攪拌階段:
- 水鍋、油鍋加熱:先將水鍋和油鍋的出氣閥打開,然后打開進氣閥,對水鍋和油鍋進行加熱。當溫度加熱到 50℃左右時,可以開啟攪拌,以加快升溫速度。當水、油溫度達到工藝要求的溫度(通常在 60℃以上)時,停止加熱。
- 物料混合:將預(yù)熱好的水相和油相分別加入水鍋和油鍋中,開啟攪拌裝置,使水相和油相在各自的鍋中充分混合均勻。攪拌速度和時間根據(jù)物料的性質(zhì)和工藝要求進行調(diào)整,一般攪拌速度在 30 - 300 轉(zhuǎn)/分鐘,攪拌時間在 10 - 30 分鐘。
3. 真空吸料階段:
- 抽真空:當水鍋和油鍋的物料達到工藝要求的溫度后,關(guān)閉乳化鍋上的所有閥門,打開真空系統(tǒng),對乳化鍋進行抽真空。抽真空時,先打開控制面板上的真空按鈕,再打開上方的球閥,將乳化鍋內(nèi)的壓力抽至 0.2MPa 以上。
- 吸料:當真空度達到要求后,打開抽料閥門,將水鍋和油鍋中的物料吸入乳化鍋中。在吸料過程中,要注意控制吸料的速度和量,避免物料吸入過快或過多導(dǎo)致乳化鍋過載。
4. 均質(zhì)乳化階段:
- 開啟攪拌和均質(zhì):當物料全部吸入乳化鍋后,關(guān)閉抽料閥門,開啟乳化鍋的攪拌裝置和均質(zhì)裝置。攪拌速度和均質(zhì)速度根據(jù)產(chǎn)品的要求進行調(diào)整,一般攪拌速度在 30 - 300 轉(zhuǎn)/分鐘,均質(zhì)速度在 2000 - 10000 轉(zhuǎn)/分鐘。
- 設(shè)定均質(zhì)時間:根據(jù)產(chǎn)品的配方和工藝要求,設(shè)定好均質(zhì)的時間。均質(zhì)時間一般在 5 - 30 分鐘,具體時間根據(jù)產(chǎn)品的性質(zhì)和均質(zhì)效果進行確定。
5. 冷卻階段:
- 開啟冷卻系統(tǒng):當均質(zhì)完成后,關(guān)閉均質(zhì)裝置,打開乳化鍋的冷卻水閥門,對物料進行冷卻。冷卻水的溫度和流量根據(jù)物料的冷卻要求進行調(diào)整,一般冷卻水的溫度在 5 - 20℃,流量在 2 - 5 立方米/小時。
- 攪拌冷卻:在冷卻過程中,保持攪拌裝置運行,使物料均勻冷卻,防止物料局部過熱或過冷。攪拌速度根據(jù)物料的性質(zhì)和冷卻要求進行調(diào)整,一般攪拌速度在 10 - 30 轉(zhuǎn)/分鐘。
6. 出料階段:
- 停止攪拌:當物料冷卻至所需的溫度后,關(guān)閉攪拌裝置和冷卻系統(tǒng)。
- 解除真空:打開乳化鍋上的排氣閥,解除乳化鍋內(nèi)的真空狀態(tài)。
- 出料:升起鍋蓋,刮凈攪拌槳上的物料,搖動下方的搖把,將鍋體搖下來進行出料。出料方式可以根據(jù)生產(chǎn)要求選擇自流出料或泵送出料。
7. 清洗階段:
- 設(shè)備內(nèi)部清洗:出料完成后,對高真空均質(zhì)乳化機進行清洗。首先,將設(shè)備內(nèi)的殘留物料排出,然后用清水或清洗劑對設(shè)備內(nèi)部進行沖洗,去除附著在設(shè)備內(nèi)壁、攪拌器、均質(zhì)頭等部件上的物料和污垢。
- 管道清洗:對連接設(shè)備的管道進行清洗,將管道內(nèi)的殘留物料沖洗干凈,防止物料在管道內(nèi)沉淀和堵塞。
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