氣動壓力調(diào)節(jié)閥ZFKW-0.6  氣動壓力調(diào)節(jié)閥ZFKW

氣動壓力調(diào)節(jié)閥ZFKW-0.6的特點

　　所謂小流量調(diào)節(jié)閥，顧名思義，就是流通能力很小的調(diào)節(jié)閥。

　　閥門的流通能力是在統(tǒng)一條件下的閥門容量指標。我國用C 值表示 。其定義為：閥門全開時，當閥前后壓差為1公斤/厘米 2 ，介質(zhì)重度為1克/ 厘米 3 時 ，每小時流過閥門的介質(zhì)量（米 3 /時）。對于不可壓縮流體，在充分湍流的狀態(tài)下（雷諾數(shù)足夠大時，對于水Re>10 5 ；對空氣Re>5 ．5 ×10 4 ）

　　式中：

　　△p——閥前后壓差（公斤/厘米 2 ） Υ——介質(zhì)重度（克/厘米 3 ）

　　Q 一 介質(zhì)流量（米 3 /時）

　　美國等國家用C， 值表示 閥門的流通能力。上*的，主要有關(guān)電的I、E、C標準中用Av 值表示 閥門的流通能力。三者換算關(guān)系如下：

　　Cv =1 ．17 C Cv =10 6 /24Av C=10 6 /28Av

　　閥門的流通能力僅僅取決于閥本身的結(jié)構(gòu)。在計算所需的閥門流通能力時，應注意介質(zhì)不同或流動條件不同時， 閥內(nèi)流動 狀態(tài)會有很大的差異。

　　在小流量情況下，尤其是粘性流體和低壓下工作時，流體的主約束往往是層流或?qū)恿骱屯牧鞯幕旌蠎B(tài)。層流時，經(jīng)過閥門的介質(zhì)流量和閥前后壓差呈線性關(guān)系。而在層流和湍流混合態(tài)下，隨著雷諾數(shù)的增加，即使壓差不變，流經(jīng)閥門的介質(zhì)量也會增加。在*湍流時，流量才不隨雷諾數(shù)變化而變化。盡管如此，選擇小流量調(diào)節(jié)閥，仍然用傳統(tǒng)的方法和計算公式進行。但是其計算值和實際值偏離很大，據(jù)資料介紹在 Cv=0.01以下時，它只是作為一個容量指標，具有參考意義而已。實際流通能力應根據(jù)經(jīng)驗確定。

　　隨著流通能力減小，閥門的可調(diào)比將下降。但zui少也能保證10:l到15:1之間，如果可調(diào)比再小，就難以進行流量的調(diào)節(jié)。

　　閥門在串聯(lián)使用時，隨著開度變化，,閥前后壓差也有變化，因此使閥門的工作特性曲線偏離理想特性。如果管路阻力大，直線性會變成快開特性，而喪失調(diào)節(jié)能力。等百分比特性將變成直線特性。小流量情況下，由于很少有管路阻力，上述特性畸變就不大了，對等百分比特性，實際上也就沒有必要。從制造的角度來說， Cv =0.05以下時，也不可能再產(chǎn)生等百分比的側(cè)面形狀。因此，對小流量閥主要的問題是如何將流量控制在所需要的范圍之內(nèi)。

　　從經(jīng)濟效果出發(fā)，使用者希望一個閥門可同時用于截流和調(diào)節(jié)，現(xiàn)在也是可以做到的。但對于調(diào)節(jié)閥來說，主要是實現(xiàn)對流量的控制，關(guān)閉是次要的。認為小流量閥本身流量很小，在關(guān)閉時很容易實現(xiàn)截流，是錯誤的。國外對小流量調(diào)節(jié)閥泄漏量一般也做了規(guī)定。當Cv 值為10 時 ，該閥門的泄漏量規(guī)定為：在3.5 公斤/厘米。氣壓下，泄漏量為zui大流量的1 % 以下。

小流量調(diào)節(jié)閥的種類

　　由于氣動調(diào)節(jié)閥具有本質(zhì)防爆、性能可靠等優(yōu)點，國內(nèi)外調(diào)節(jié)閥目前仍以氣動為主。

　　過去，國內(nèi)正式生產(chǎn)的小流量調(diào)節(jié)閥。zui高使用壓力可達100公斤/厘米 2 ，額定的流通能力C 值可以 從0 ．05 到O·0012。其閥座孔徑為3毫米，閥芯為圓柱形，上面刻有一道或數(shù)道V 型槽 ，閥桿行程6毫米，閥門 無配套 的定位器，因此控制精度較差。

　　近年來，我國也引進了小流量調(diào)節(jié)閥。流通能力約為0·001，閥芯為帶有缺口的圓柱形。工作壓力為300公斤/厘米 2 閥桿行程7/16英寸，閥芯為圓錐形，該閥門帶有摩爾公司 的頂裝定位器。

　　上述這類閥門的特點是結(jié)構(gòu)簡單，重量輕。常用的閥座孔徑為1/8～1/4英寸（約為3·175A-6 ．35 毫米），閥桿行程為1/4～l/2英寸（合6 ． 35～12 ．7 毫米）。這類閥門的流量能力zui小可以做到O．00006，以至更小。

　　一般地說，圓柱開槽型的閥芯，在特性化方面比圓錐形好，它可以通過改變 槽深來獲得 設計特性，但后者調(diào)節(jié)可*性好，因為通過閥門的流體，分布在閥芯截面的整個圓周上。這種閥門常用在精度要求不很高的場合。但容量精度和特性的重現(xiàn)性較差。

　　閥門流通能力，主要取決于流孔直徑，對于一個1/16英寸的流孔，理論上的 Cv 值約為0·06，或者說只是接近小流量的上限。要進～步減小流量，必須從根本上減小閥芯的行程或約束流孔 的開度 。

　　文獻中報導過三種類型的短行程調(diào)節(jié)閥。其一，閥芯是一顆人造藍寶石球。閥座 是一個硬質(zhì)金屬小孔，用膜頭頂端的螺絲可以調(diào)整薄膜的zui大行程，執(zhí)行機構(gòu)具有可變 的氣動反饋，因此對應于3～15磅/時 2 的信號壓力，流通能力可以從0 ．07 ～0.00007（ Cv 值）。另一種形式的短行程調(diào)節(jié)閥，可用于高壓條件，它的閥芯是錐形的．由執(zhí)行機構(gòu)的驅(qū)動臂，通過一個轉(zhuǎn)動另件旋轉(zhuǎn)帶螺紋的閥桿轉(zhuǎn)一個角度，從而達到縮短行程的目的。 導向螺紋的螺距為每英寸 ll ～32牙，轉(zhuǎn)動桿旋轉(zhuǎn)角度一般是15～60°，閥芯行程一般為 0·02--0·005英寸（合O．508～1 ．27 毫米）。因為在不同溫度下熱膨脹不同，閥芯會產(chǎn)生顯著誤差，因此這種 閥限制 使用在300"F以下，為保證閥位精度 ，閥門裝有定位器。

　　三、高壓差對閥芯、閥座的要求

　　對于高壓小流量調(diào)節(jié)閥，還必須考慮由主于高壓和高壓差帶來的一系列問題。如執(zhí)行機構(gòu)必須具有足夠的輸出力，以克服介質(zhì)的不平衡力，閥門零件強度問題，高壓密封問題，而 zui關(guān)鍵的是閥芯、閥座的材質(zhì)和加工問題。

　　高壓調(diào)節(jié)閥閥芯、閥座損壞原因很復雜，這里面的理論不盡相同，但普遍引起重視的是高速液（氣）流相對閥芯、閥座運動引起的沖刷現(xiàn)象（亦 稱速度 效應）和液體介質(zhì)在高壓差下的氣蝕現(xiàn)象 。前者損壞形式是與流線有一定關(guān)系的沖刷痕跡，后者則是海綿狀孔洞。

　　在有氣蝕產(chǎn)生的場合下，如果閥芯，閥座材質(zhì)選用不當，少則兒天，多則幾個月，閥門就將報廢。

　　解決氣蝕問題應從求避免氣蝕的方法和耐氣蝕 的材料著手，避免氣蝕的方法有幾種。1．改進閥芯，閥座設計，使其具有合理的液流速度分布和壓力分布。如小流量調(diào)節(jié)閥采用狹長通道式閥芯、閥座。閥芯、閥座孔都有很小的錐度，適用于在恒定的上游壓力條件下精確地控制流量。由于這種 結(jié)構(gòu)具確吸收 能量，減小氣蝕的功能，據(jù)資料報導，它曾用于4200公斤/厘米 2 的壓降下。2、在 條件充許的 情況下，在液流中充氣，以局部地或全部地消除低壓區(qū)。3。閥門串聯(lián)使用，以減小每個閥的壓降。4．使閥前后壓差低于該介質(zhì)在調(diào)節(jié)閥入口溫度下產(chǎn)生汽蝕現(xiàn)象的zui大允許壓差。5．介質(zhì)在“流開”狀態(tài)下工作，允許壓差比“流閉”狀態(tài)大三倍多。

　　壓力調(diào)節(jié)閥工作原理：

　　工作電源：AC22V 380V等電壓等級。

通過接收工業(yè)自動化控制系統(tǒng)的信號（如：4~20mA）來驅(qū)動閥門改變閥芯和閥座之間的截面積大小控制管道介質(zhì)的流量、溫度、壓力等工藝參數(shù)。實現(xiàn)自動化調(diào)節(jié)功能。

結(jié)構(gòu)原理

自力式壓力調(diào)節(jié)閥因為不需要其它外來能源如電源、氣源，僅靠介質(zhì)自身的能量來驅(qū)動，既節(jié)能又環(huán)保，使用方便，安裝完畢后設定好壓力值即可投入自動運行，所以在對控制精度要求不高，又缺乏電源、氣源的場合，得到了越來越廣泛的使用。但在使用過程中，一定要注意選型的特殊性，否則容易引起事故。在使用過程中，要注意使用的選型和安裝環(huán)境，因此，詳細了解自力式壓力調(diào)節(jié)閥的工作原理和結(jié)構(gòu)是非常重要的。

用途、適用

自力式壓力調(diào)節(jié)閥（以下簡稱壓力閥）是一種無需外來能源而只依靠調(diào)介質(zhì)自身的壓力變化進行自動調(diào)節(jié)壓力的節(jié)能型產(chǎn)品.具有測量、執(zhí)行、控制的綜合功能。廣泛適用于石油、化工、冶金、輕工等工業(yè)部門及城市供熱、供噯系統(tǒng)。本產(chǎn)品可用于非腐蝕性〔zui高溫度350℃〕的液體、氣體和蒸汽等介質(zhì)的壓力控制裝置。