反應釜稱重系統(tǒng)

反應釜稱重系統(tǒng)

稱重傳感器輸出電壓信號通過接線盒累加后傳送到儀表，儀表通過A/D轉換實時顯示當前秤斗（反應釜稱重）內物料的重量，在這里儀表通過串行通訊的方式將顯示重量數(shù)據傳送到PLC，PLC將采集到的儀表重量與觸摸屏（或計算機）設定的重量比較，進而控制整個反應釜稱重的動作。如果配置了計算機管理系統(tǒng)，計算機可動態(tài)顯示油料秤的工作狀態(tài)，實時打印稱重數(shù)據，儲存歷史數(shù)據記錄，方便用戶監(jiān)視反應釜稱重的工作狀態(tài)和查找歷史數(shù)據。另外，MTCN工程師在本公司辦公室通過電話網用電話撥號的方式，把公司計算機與現(xiàn)場用戶的計算機連接起來，公司工程師可在公司辦公室操作現(xiàn)場用戶的計算機，對反應釜稱重的狀態(tài)進行實時監(jiān)控，一旦用戶設備出現(xiàn)問題，用戶只需將電話線連到該系統(tǒng)上，公司專業(yè)工程師可在公司為遠在千里之外的用戶實行遠端服務，真正做到快速響應。

設計反應釜配料系統(tǒng)來說，必須達到具有穩(wěn)定而可靠的運行、簡單而實用操作、以及*的性價比，都是十分至關重要的。在原系統(tǒng)的基礎上，仍以研華P4工業(yè)控制微機為上位機，三菱Q系列PLC組件增加配置開關量和模擬量輸入輸出模塊，以及手動——自動控制切換開關，必要的手控按鈕和指示燈等，將系統(tǒng)硬件的投入降低到最小。對控制軟件進行升級換代，完善報警和處理，擴充反應過程的智能控制功能。

配料系統(tǒng)仍以日本三菱公司Q系列PLC可編程控制器為核心，上位機采用高性能的組態(tài)軟件，開發(fā)操作可靠、簡單易學、實用穩(wěn)定的監(jiān)控程序，具有全中文界面，實時數(shù)據顯示、流量和溫控曲線、報警和操作記錄，以及完整的生產報表等管理功能，并嵌入配料系統(tǒng)智能化自動控制模塊。

上位工業(yè)控制計算機作為人機界面，可以實現(xiàn)以下功能：

1．實時動態(tài)顯示各設備運行狀態(tài)，包括原料罐重量的實時變化，各種物料的給料流速，閥門動作情況和溫度顯示等。模擬流程圖形逼真、直觀。

2．顯示各工藝參數(shù)的實時曲線和歷史曲線，與設定工藝曲線進行比較，指導工藝操作。歷史曲線可保存一年或以上數(shù)據，用戶可隨時查閱。

3．預先貯存各種工藝曲線和配比，根據各產品的工藝要求，可隨時給PLC發(fā)出控制要求，完成生產品種和生產工藝的快速變換。

4．完善的主要工藝參數(shù)的越界報警和處理，確保生產過程的安全性。

5．打印各種生產和統(tǒng)計報表。具有較強的管理功能，可打印各批次實配重量及溫度、壓力等數(shù)據，對貯存數(shù)據進行成本核算及工藝分析。

6．手動和自動無擾動切換。為加強配料系統(tǒng)的可靠性，又不失靈活性，配料系統(tǒng)設置計算機屏幕操作，手動、自動及操作臺按鈕開關，手動、自動兩套工作方式，閥門的操作采用智能控制儀表手操器，確保進行無擾動的切換操作。

7．采用自適應補償技術，電子秤的秤量誤差可得到效的補償。

8．采用智能化控制技術，通過對配料系統(tǒng)夾套冷卻水回水和物料加入速度的多參數(shù)自動優(yōu)化調節(jié)、對配料系統(tǒng)溫度的動態(tài)自適應PID調節(jié)，配料系統(tǒng)中整個化學配料過程可得到更穩(wěn)定有效的控制。

其中第三個層次是本次改造的主要內容，為此，PLC模塊配置中要增加具有DA輸出的模擬量輸出模塊和開關量輸出模塊，包括擴展基板、電源和連接電纜。用于自動調節(jié)加料過程的電動調節(jié)閥，手操器，2個配料系統(tǒng)切換加料之用的電動截止閥等硬件。以及完成上述全部功能的智能控制軟件的開發(fā)。