超高分子量聚乙烯管擠出過程中的問題

一、超高分子量聚乙烯管擠出生產過程中出現的分解現象，在生產模具中哪些部位對此有影響

1、 如果分流錐的擴張角α值過大，熔料流動至此處阻力大，造成局部熔料停留時間較長，使熔料易分解。

2、 模具內熔料流道腔表面粗糙，造成局部超高分子量聚乙烯料流動阻滯，也容易使料分解。

3、 模具料流腔內各零件連接部位過渡弧線有滯留區(qū)，造成此段料分解。

4、 模具內腔壓縮比選擇過大，料流阻力大，熔料流移動緩慢，停留時間過長，造成分解。

二、超高分子量聚乙烯管成型模具中熔料流道表面粗糙，會出現哪些管材質量問題

1、 超高分子量聚乙烯管表面出現焦斑。

2、 超高分子量聚乙烯管表面不光滑、無光澤。

3、 超高分子量聚乙烯管的幾何形狀誤差比較大。

三、裝配后的口模與芯棒的同心度誤差大，超高分子量聚乙烯管可能會出現哪些質量問題

1、 超高分子量聚乙烯管的橫向截面厚度尺寸誤差大

2、 從定徑套擠出的超高分子量聚乙烯管易彎曲。

3、 超高分子量聚乙烯管表面出現橫向皺紋。

4、 超高分子量聚乙烯管的內表面粗糙。 

四、成型模具側面出現的漏料現象的原因

1、 成型模具中連接固定螺栓的拉伸強度不夠，它在高溫條件下產生變形，造成超高分子量聚乙烯熔料從模具零件的結合端面擠出。

2、 模具零件裝配不合理，結合面沒能靠嚴。

3、 模具零件的結合端面制造精度差，表面粗糙。

4、 鏈接螺栓受力不均。

5、 模具內腔料流阻力大或模唇（口模）部位阻塞，造成熔料從側面擠出。

6、 模具升溫至恒溫后，各鏈接螺栓應再緊固一次；如果有再緊固螺栓，會使模具零件結合強度不足，熔料從零件結合面擠出。

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